1.- Introducción a la administración de operaciones
Introducción
En este reporte de
investigación se podrá ofrecer al lector un resumen de lo que es la
introducción a la administración de operaciones, que corresponde a la unidad
numero uno de la materia de administración de operaciones.
Se podrá leer y comprender más rápidamente los
conceptos básicos sobre los sistemas de producción, su historia, su evolución,
su clasificación, sus sistemas de manufactura y sus actividades principales.
1.1 Definición y concepto de los sistemas de producción
La mayoría
de los autores de libros sobre administración de operaciones coinciden en que
la Administración de Operaciones es la responsable de la transformación de
insumos en productos o servicios. La toma de decisiones es un elemento
importante en la administración de operaciones.
Para crear bienes o
servicios, toda organización desarrolla tres funciones que son los ingredientes
necesarios no solo para la producción sino para la supervivencia de la
organización. Dichas funciones son:
1. Marketing, que genera la demanda o por lo menos, toma el
pedido de un producto o servicio (nada ocurre hasta que hay una venta).
2. Producción/operaciones, que crea el producto.
3. Finanzas/contabilidad, que hace un seguimiento de cómo
funciona, paga facturas y recauda dinero una organización.
Todo buen administrador
desempeña las funciones básicas del proceso de administración. El proceso de
administración consiste en planear, organizar, asignar personal, dirigir y
controlar.
1.2 Historia de los sistemas de producción
El campo de AO es
relativamente nuevo, pero su historia es en verdad interesante. Nuestras vidas
y la disciplina de la administración de operaciones han mejorado por las
innovaciones y contribuciones de muchos individuos.
Se atribuye a Eli
Whitney (1800) la popularización inicial
de las partes intercambiables, que fue posible mediante la estandarización y el
control de la calidad. En un contrato firmo con el gobierno de Estados Unidos
por mil mosquetes pudo dar a un precio excelente gracias a la idea de partes
intercambiables.
Frederick W. Taylor (1881),
conocido como el padre de la administración científica, contribuyo a la
selección del personal, la planeación y programación, el estudio de movimientos
y el actualmente popular campo de la ergonomía.
Taylor y sus colegas, Henry
L. Gantt y Frank, fueron los primeros en buscar de manera sistemática una mejor
forma de producir.
Otra de las contribuciones
de Taylor fue la certeza de que la administración debía asumir una mayor
responsabilidad para:
1. Asignar a los empleados al trabajo correcto.
2. Proporcionar la capacitación apropiada.
3. Brindar los métodos de trabajo y las herramientas
adecuados.
4. Establecer
incentivos razonables para la realización del trabajo.
Hacia 1913, Henry Ford y
Charles Sorensen combinaron sus conocimientos sobre partes estandarizadas con
las cuasi-líneas de ensamble de las industrias de empaque de carne y ventas por
catalogo, e introdujeron el revolucionario concepto de líneas de ensamble,
donde los hombres permanecían en un solo lugar y los materiales se movían.
1.3 La evolución de los sistemas de producción
1. De la producción
artesanal a la industrial
Hasta mediados del siglo
XVIII eran los talleres artesanales los que producían gran parte de las
mercancías consumidas en Europa. En estos talleres, los artesanos controlaban
el proceso de producción. Frecuentemente en los talleres un grupo de artesanos
se dedicaban a la producción de una mercancía de su principio a su fin, es
decir, hacían las mercancías en su totalidad, no existía una profunda división
del trabajo, y eran ellos los que establecían, por ejemplo, las jornadas de
trabajo.
Los talleres estaban
organizados de manera que cada uno tenía un maestro y varios aprendices, cuando
el aprendiz dominaba el manejo de todas las herramientas, aprendía la técnica y
conocía los secretos de su oficio llegaban a ser maestro y podía establecer su
propio taller.
2. Producción en serie
Tras la primera fase de la industrialización,
se inició una nueva etapa, la Segunda Revolución Industrial, que habría de
durar de 1880 hasta 1914. Esta etapa implica el desarrollo de las industrias
como la eléctrica, del petróleo y del acero. Esto por la sustitución del hierro
por el acero en la industria y el reemplazo del vapor por la electricidad y los
derivados del petróleo como fuente de energía.
Con la complejidad de los
nuevos procesos de producción, en esta segunda fase de la industrialización,
surgió la necesidad de nuevos sistemas organizativos. En esta época se acentúa
la división del trabajo y su especialización. Llega la ciencia a la industria.
Es entonces, cuando aparece Frederic W. Taylor (1856 – 1915) en escena.
Taylor, un ingeniero y
economista norteamericano, creía que la administración de las operaciones
debería ser enfocada como una ciencia. En esa época, no había conceptos claros
acerca de las responsabilidades de los trabajadores y la gerencia. Las
decisiones administrativas se tomaban “sobre la marcha”, basándose en la
intuición.
La finalidad de Taylor era
maximizar la eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y herramientas,
mediante la división sistemática de las tareas (que implicaba la descomposición
del proceso de producción en el menor número de tareas posibles), la
organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el
cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago
de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad
industrial.
3. Nacimiento de la
producción flexible
Al termino de las dos
primeras décadas del siglo XX, Ford (fundamentado en la forma de producción y
organización del trabajo definida por Taylor) logrado cambiar los sistemas de
producción de tal forma que lograron influir de forma significativa en el
sistema económico.
Hasta ese momento la tasa de
crecimiento de la demanda había sido continua y predecible, sin embargo, en los
últimos años de la década de 1960 se presentaron una serie de factores sociales
y económicos que modificaron las características de la demanda, que llevaron a
las grandes industrias fordistas a una profunda crisis, revelando así la
fragilidad del sistema.
Irónicamente, el crecimiento
continuado del consumo, aspecto que posibilitó el desarrollo y la expansión del
modelo fordista, provocó también su agotamiento. A medida que aumentaba el
poder adquisitivo de las clases asalariadas aumentaba también su consumo lo que
a su vez estimulaba la apertura de nuevos horizontes a la producción.
4. Sistema de Producción
Toyota
A final de la década de los
cuarenta, los japoneses atravesaban grandes dificultades, su industria y
economía se encontraba en un periodo de crisis postguerra y para poder salir
adelante era necesario adecuarse a un nuevo sistema productivo. Después de la
guerra Japón quedo totalmente destruido, y lo único que les quedaba era
aprovechar al máximo los pocos recursos con los que contaban, por tal motivo se
empezaron a preocupar por diseñar practicas industriales que les ayudara a
desarrollar sus empresas, trabajando de la manera más eficiente posible, y con
ello reconstruir su economía.
En ese tiempo un obrero
alemán producía tres veces más que un japonés y un norteamericano tres veces
más que el alemán, por lo tanto los norteamericanos producían aproximadamente
nueve veces más que un obrero japonés; en promedio se necesitaban nueve
japoneses para hacer el trabajo de un norteamericano (Ohno, 1988).
Las empresas japonesas se
encontraban ante todo un reto, como respuesta a éste se desarrolló en la empresa
automotriz Toyota, un sistema de gestión de la producción, acorde a las nuevas
exigencias, lo que en la actualidad se conoce como sistema de producción
Toyota. El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas:
el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi
Ohno.
1.4 Clasificación de los sistemas de producción
Los físicos y los abstractos.
Los físicos son aquellos sistemas que existen
físicamente, los abstractos son aquellos que solo existen en forma conceptual,
en la mente de alguien.
Los naturales y los elaborados.
Los naturales son aquellos creados por la naturaleza y
los elaborados, por el hombre.
Los sistemas hombres y máquinas.
Son aquellos integrados por hombres y máquinas cuya
combinación tiene por objeto transformar algo, producir algún producto o
servicio para satisfacer una necesidad.
Sistemas y subsistemas.
Un subsistema es un sistema en sí, sólo que el concepto sistema
lo referimos al sistema total y los sistemas que lo componen los llamamos subsistemas.
Sistemas de producción.
Se puede considerar como la armazón o esqueleto de las actividades
dentro del cual puede ocurrir la creación del valor. En un extremo están los insumos
y por el otro el producto o servicio. Conectando los extremos se encuentra una serie
de operaciones o procesos, almacenamientos e inspecciones.
1.5 Sistemas avanzados de manufactura
Es una
función que lleva acabo el personal técnico, y está relacionado con la planeación de los procesos de manufactura
para la producción económica de productos de alta calidad.
Su
propósito general es optimizar la manufactura dentro de la empresa determinada.
Por lo
general usan estas 3 actividades:
1)
Planeación de los procesos
2)
Solución de problemas y mejoramiento continuo.
3) Diseño
para capacidad de manufactura.
Existen 5
tipos:
CAD/CAM
MRPJ/MRPII
JIT
FRM/CJM
TQC/TQM
CAD – CAM (Diseño y Manufactura asistido por computadora).
-Sistema
que provee de información e instrucciones para la automatización de máquinas en
la creación de partes, ensambles, y circuitos; utilizando como punto de partida
la información de la geometría creada por el CAD. (anterior concepto de CAM)
De una manera más global es el uso efectivo de las tecnologías de cómputo en la
planeación, administración y control de la producción en una empresa.
MRPI/MRPII (Planificación de Requerimientos
Materiales/Planificación de los Re-cursos de Manufactura).
Es un sistema para planear y
programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las
operaciones de producción finales que aparecen en el programa maestro de
producción. También proporciona resultados, tales como las fechas límite para
los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller.
Una vez que estos productos del MRP están disponibles, permiten calcular los
requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el área de
producción.
TCQ/TQM (Control
Total de la Calidad/Gestión Total por la Calidad)
1.6 Actividades principales de la administración de operaciones
Conclusiones
Bibliografía
Render, J. H.-B. (2004). Principio de
administracion de operaciones.
Actualmente
es indispensable entender qué es el Hipertexto ya que los textos
digitales que lo incorporan requieren que escritores y usuarios
desarrollen habilidades que están más allá de las requeridas para
enfrentar medios impresos. Este artículo plantea algunas ideas generales
para escribir efectivamente en este formato y estrategias para crear
buenos enlaces.